설명
헬멧의 사출 성형 공정은 표면적으로는 간단해 보이지만, 실제로 잘하고 안전 기준과 사용자 요구 사항을 충족하는 것은 쉽지 않습니다. 여기에는 특정 기술, 인재 및 자금, 그리고 강력한 역량과 혁신 능력이 모두 필요합니다. 헬멧 생산은 헬멧 제품 구조 설계, 플라스틱 유형 선택, 금형 구조 설계, 사출 성형기 크기 선택, 플라스틱 부품 색상 결정, 사출 성형 공정 설정, 사출 성형 자동화 기술, 헬멧 품질 관리, 충격 강도 시험, 2차 가공 기술(사출, 패드 인쇄, IMD 등) 및 헬멧 부속품 생산 또는 조달 등을 포함한 체계적인 프로젝트이며, 모든 단계는 후속 결과를 피하기 위해 처음부터 올바르게 수행되어야 합니다. 많은 어려움과 손실.
1. 헬멧 플라스틱 종류의 선정 및 결정
대부분 안전 헬멧의 셸은 충격 시 큰 충격력을 견뎌내고 분산해야 하기 때문에 머리를 보호하는 데 중요한 부분입니다. 헬멧의 셸은 충분한 충격 저항성이 필요합니다. 헬멧은 일반적으로 PC, PC/ABS, PC/PBT, 유리 등을 사용합니다. 섬유 강화 플라스틱, 탄소 섬유 복합 플라스틱 및 ABS 플라스틱의 사출 성형.
2. 헬멧 쉘의 구조 설계 요구 사항
헬멧 셸 제품은 바람 저항과 소음을 줄이기 위해 유선형 구조로 설계되어야 하며, 플라스틱 부품의 두께(일반적으로 약 2.5mm-4.5mm)는 충분한 충격 강도를 보장하기에 충분해야 합니다. 플라스틱 부품의 벽 두께는 가능한 한 균일해야 하며 직각, 날카로운 모서리 또는 예각이 없어야 하며 사용 중에 잠재적인 안전 위험, 나쁜 촉감 및 쉬운 긁힘을 방지해야 합니다. 또한 사출 성형 및 외관 품질 관리에도 도움이 되지 않습니다.
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