정밀 사출 성형: 주요 고려 사항 및 공정 분석
정밀 사출 성형은{0}}0.01~0.001mm의 미세한 치수 공차를 달성할 수 있는 고정밀 플라스틱 성형 공정입니다. 엄격한 정확도 요구 사항과 뛰어난 치수 안정성이 특징으로 전자, 자동차, 의료 기기 등 여러 분야에서 널리 활용됩니다.
1. 장비 요구 사항
- 폐쇄-루프 제어 시스템; 다단계 주입 및 유지 압력 기능; 고정밀-측정.
- 충분한 금형 체결 강성; 안정적인 금형 잠금; 0.001mm 이하의 반복 위치 정확도.
- 216~243 MPa 범위의 사출 압력; 사출 속도와 위치를 정밀하게 제어합니다.
2. 금형 및 공정
- 금형강: S136 ESR, STAVAX.
- 핫 러너 시스템; 형상적응형 냉각 채널; 마이크로-환기(환기 깊이 0.01mm 이하).
- 공정 매개변수: 분할된 충전; 정확한 유지 압력 제어; ±0.5도 이내의 금형 온도 조절; 전체 프로세스에 걸쳐 포괄적인 데이터 모니터링.
3. 재료 선택
낮은 수축률, 높은 안정성 및 순도를 특징으로 하는 소재에 우선순위가 부여됩니다.
- 엔지니어링 플라스틱: POM, PC, PA66(유리{2}}강화 유리섬유), PEEK, LCP.
- 전-처리: 흡습성 재료(예: PA/PC)는 80~120도에서 4~6시간 동안 진공 건조해야 합니다.
4. 품질 관리
- 전체 워크플로에 걸친 통계적 프로세스 제어(SPC) 모니터링 -진행 중인 검사 및 최종 검사.
- 치수 및 기하학적 공차 검증; 시각적 결함(예: 기포, 싱크 마크, 뒤틀림) 검사.